литейный конвейер для транспортировки литейных опок

вебасто транспортер т5 предохранитель

Наклонная камера — неотъемлемая часть системы, которая размещается посередине между жаткой и молотилкой комбайна. Главная ее задача — доставка травы, которую скосили, фиксация жатки, ее привода. Как правило, после длительного использования камеры наклонного типа, ее детали изнашиваются. Купить новые запчасти можно на сайте компании «ПрофАгро».

Литейный конвейер для транспортировки литейных опок волгоградский элеватор

Литейный конвейер для транспортировки литейных опок

ЧЕРДАКЛИНСКИЙ ЭЛЕВАТОР УЛЬЯНОВСКАЯ ОБЛАСТЬ ТЕЛЕФОН

Конечно, рольганг поворотный ролики этом

Особенности линий:. Линии созданы по принципу агрегатирования на базе отдельных самостоятельных технологических механизмов, связанных между собой системой управления, что позволяет в короткий срок собрать формовочную линию.

После заливки и охлаждения, форма по литейному конвейеру 21 поступает к механизму съема верхней полуформы 15 , который снимает и передает ее в технологическую ветвь изготовления верхней полуформы. Снятая с конвейера верхняя полуформа поступает в выбивное устройство 14 , где производится выдавливание формовочной смеси из полуформы. Далее опока попадает на рольганг 13 со щеткой зачистки лада, после которого она поступает в формовочную машину 12 изготовления верхней полуформы.

Заформованная верхняя полуформа рольгангом подается в механизм накалывания вентиляционных отверстий снизу 11 и в механизм накалывания вентиляционных отверстий сверху Далее верхняя полуформа поступает в кантователь 9 , где кантуется на 0. Затем верхняя полуформа поступает в сборщик 8 , устанавливающий ее на нижнюю полуформу на литейном конвейере. Нижняя плуформа с отливкой, после съема верхней полуформы механизмом 15 , остается на литейном конвейере и транспортируется им к механизму 1 , где производится съем нижней полуформы с конвейера.

Далее нижняя полуформа поступает в выбивное устройство 2. После съема нижней полуформы производится очистка платформ литейного конвейера от просыпи формовочной смеси механизмом В механизме 2 производится ваыдавливание формовочной смеси и отливок из опоки. Отливка с комом смеси попадает на выбивную решетку системы разделения смеси и отливок Затем опока поступает на рольганг 3 , где производится ее очистка.

После очистки опока поступает в формовочную машину 4 , где производится изготовление нижней полуформы рис. Заформовоная нижняя полуформа рольгангом 5 передается в кантователь 6 , где она кантуется на 0. После кантователя нижняя полуформа рольгангом 19 подается к механизму 7 , который устанавливает ее на платформу литейного конвейера. Конвейером нижняя полуформа транспортируется к стержнеукладчику 22 , который устанавливает стержни в полуформу. Далее нижняя полуформа транспортируется к механизму 8 , где происходит сборка с верхней полуформой.

Собранная форма поступает на участок заливки Заливка осуществляется с использованием заливочных устройств, установленных на тележках, которые перемещаются по рельсовому пути, установленному параллельно с литейным конвейером 16,17,18 и 20 — системы силовые шкафы и шкафы автоматики электроснабжения, маслостанция, компрессоры. Воздушно-прессовый метод изготовления разовых песчано-глинистых форм сейатсу-процесс сегодня один из самых популярных методов формообразования, позволяющий получать формы с высокой производительностью и высокого качества.

Первая серийная формовочная машина, построенная на принципе воздушно-прессового уплотнения формовочной смеси, была выпущена японской фирмой «Синто». Эта же фирма запатентовала этот способ как метод получения форм из ПГС и сейчас наиболее часто используемым названием воздушно-прессового метода является название — «сейатсу-процесс» Seiatsu. Сущность этого метода формообразования и последовательность выполнения операции следующая: надмодельное пространство заполняется формовочной смесью, поступающей из бункера-дозатора, оснащенного жалюзистным затвором рис.

Таким образом, весь объем форм герметично закрывается. Сжатый воздух проходит через формовочную смесь от ее верха до модельной плиты и выходит через венты. Поток воздуха перемещает каждую частицу смеси, направлено вниз, и, таким образом, уплотняет весь столб смеси. Смесь течет вместе с потоком воздуха по направлению к вентам в более глубокие промежутки модели.

Полости формы равномерно заполняются частицами смеси. Осуществляется чистое прилегание смеси к контурам моделей с формированием четкого отпечатка. Прочность и плотность формовочной смеси повышается в сторону модельной плиты. Поэтому наибольшее уплотнение достигается вблизи модели рис. Окончательную прочность получает форма при последовательном прессовании п. Высоту прессового хода, давление и продолжительность потока сжатого воздуха можно регулировать, что позволяет получать оптимальную твердость формы для каждого случая применения в зависимости от конфигурации модельной оснастки, характеристик формовочной смеси и требований к готовой форме.

АФЛ предлагаемые «HWS» имеют различные уровни автоматизации и различную комплектацию: от решений, включающих в свой состав самую простую формовочную машину — двухпозиционный автомат с поворотным столом, устройство выбивки форм и отдельные механизмы для кантования и передачи опок на литейный конвейер ЛК , до комплексов, включающих в свой состав формовочные четырехпозиционные автоматы для одновременного изготовления верха и низа форм, автоматизированное решение межоперационных связей, автомат стержнеукладчик, автомат заливщик, устройство выбивки форм, а также систему охлаждения и подготовки оборотной формовочной смеси и систему смесеприготовления.

Различаются и формовочные автоматы, предлагаемые для комплектации различных линий:. Система управления всех формовочных линий HWS соответствует последним стандартам техники. Управление свободно программируется в соответствии с производственными характеристиками потребностями литейного цеха. Систему электроники можно комплектовать системой управления, которая контролирует и регистрирует все функции формовочной линии.

Охлажденные формы попадают на станцию выбивки 1 , где происходит выталкивание формовочного кома, а также очистка и распаривание опок. Толкающий цилиндр продвигает поочередно верхние и нижние опоки в машину. После кантования и просверливания литниковых воронок готовые полуформы поступают на участок простановки стержней 2 ладом вверх. После того как стержни установлены в полуформе низа, на станции спаривания 3 происходит снятие, поворот полуформ верха и спаривание форм.

На параллельной ветке конвейера осуществляется заливка и охлаждение форм. Благодаря короткому времени охлаждения алюминиевого литья достаточно одного участка заливки и охлаждения 4. Из участка заливки залитые формы транспортируют на участок охлаждения. После затвердевания отливок и охлаждения формы они поступают на выбивную станцию. Ком формовочной смеси с отливками выдавливается из опоки, и затем отливки отделяются от формовочной смеси.

При недостатке рабочей площади можно использовать многоуровневый охладительный конвейер, где ком смеси с отливкой хранится на охладительной тележке, и затем уже поступает на выбивную решетку. Опоки с охлажденными формами поступают на выбивную решетку 1 и после выбивки возвращаются на тележку. Распариватель 2 поочередно поднимает верхние и нижние опоки выше уровня конвейера опок формовочной линии, где они передаются на формовочную машину 5 с помощью толкающего цилиндра.

Тележка отводится к участку транспортировки и очищается щеткой. Литниковые воронки и выпоры в верхней полуформе просверливаются на кантователе 3. После возвращения верхней опоки с помощью кантователя в прежнее положение, в установке спаривания 4 формы собираются. Линия оснащена многоветьевым участком охлаждения форм и автоматическим заливочным устройством 6.

Формовочные автоматы оснащены многоплунжерной прессовой головкой и поворотным столом. Верхние и нижние полуформы производятся одновременно на одном формовочном автомате. Смена моделей производится автоматически во время рабочего цикла с помощью поворотного стола.

Общий технологический процесс производства форм полностью автоматизирован. Пескодувный или пескострельный методы для уплотнения формовочной песчано-глинистой смеси, как самостоятельные способы формообразования не применяются из-за низких абсолютных значений достигаемой плотности и рыхлого верхнего слоя. Как правило, эти методы используются в сочетании с прессованием. Однако для уплотнения сыпучих ХТС реже ГТС эти методы могут использоваться и как самостоятельные способы формообразования.

При этом важнейшее их преимущество — равномерное заполнение рабочего технологического объема оснастки смесью в потоке воздуха. Сегодня пескодувно- и пескострельно-прессовый методы формообразования — самые популярные методы изготовления безопочных форм, как с вертикальной, так и с горизонтальной плоскостью разъема.

Разница заключается в том, что при горизонтальной плоскости разъема используется поворотная рама кондуктор , в которой установлена технологическая емкость, вакуумируемая двухсторонняя подмодельная плита, выдавливание кома происходит на платформу литейного конвейера, ком имеет в сечении форму трапеции. При вертикальной плоскости разъема рама имеет только горизонтальное перемещение, модели крепятся непосредственно на прессующий плите, форма в разрезе имеет вид прямоугольника, формы образуют непрерывную горизонтальную стопку.

Главным преимуществом безопочной формовки с горизонтальной плоскостью разъема — широкая номенклатура изготавливаемых отливок благодаря тому, что практически неограниченны размеры форм от х до х Производительность АФЛ безопочной формовки с горизонтальной плоскостью разъема, как правило, не превышает форм в час. В положении «а» реализуется пескострельный процесс наполнения рабочей камеры — 3 машины из пескострельного резервуара — 1 и предварительное уплотнение смеси.

Кроме того, давление масла в камере - 9 передается также на плунжер — 6, который двигает вправо раму 7 и также производит прессование смеси в рабочей камере — 3. Таким образом, в этой установке имеет место двусторонее прессование. В положении «в» левая стенка рабочей камеры с моделью отодвигается влево протяжка левой модели и плита с моделью поворачивается в горизонтальное положение, для чего масло под давлением впускается в кольцевое пространство рабочего цилиндра 4 позади плунжера 6 подвижной рамы — 7 одновременно масло вытесняется в верхнюю часть камеры — 9, в т.

В это же время идет наполнение пескострельного резервуара формовочной смесью. В положении «г» уплотненный ком блок под действием плунжера 5 перемещается влево от машины и присоединяется к стопке безопочных блоков.

Одновременно с этим шагающий конвейер передвигает и всю горизонтальную стопку форм на расстояние, равное толщине одного блока. Такое движение основного плунжера — 5 происходит за счет перемещения верхнего вспомогательного плунжера 8 влево и перетекания масла из верхней части полости — 9 в нижнюю.

В положении «д» масло подается в кольцевой зазор рабочего цилиндра 4 позади плунжера 5, что обеспечивает протяжку правой модели и возвращение ее в исходное положение. В положении «е» рама 7 возвращается в крайнее правое рабочее положение, благодаря движению верхнего вспомогательного плунжера 8 влево, при этом масло перетекает в нижнюю часть полости — 9, а передняя левая стенка рабочей камеры, двигаясь вправо, возвращает левую модель в исходное положение. II представлена функциональная схема формовочного автомата линии «Formatic», позволяющего изготавливать до безопочных форм с горизонтальной плоскостью разъема.

Основными функциональными узлами автомата являются: 1 — формовочная камера, 2 — камера вакуумирования, 3 — модели, 4 — пескодувно-прессовая плита, 5 — полуформа низа на позиции простановки стержней, 6 — поворотный 2-х позиционный стол.

После поворота вакуумируемой камеры с установленными на ней моделями верха и низа на позицию формовки срабатывают клапаны, и в оснастку надувается настреливается смесь. Одновременно открывается клапан, соединяющий камеру с ресивером вакуумнасоса. По окончании надува смеси, осуществляется двустороннее прессование. Далее поворот стола на позицию протяжки и приостановки стержней.

Наибольшее распространение в современной практике получила пескострельно-прессовая безопочная автоматическая машина «Disamatic» с вертикальным разъемом блоков форм. Барабан осуществляет отделение отливок от смеси, размельчение комьев, охлаждение смеси и отливок, гомогенизацию смеси и подготовку отливок к очистке в дробеметной установке.

Предлагаются любых типоразмеров с использованием самой передовой технологии. Системы компонуются в соответствии с требованиями Заказчика и с учетом существующих производственных условий, как правило, включают в свой состав магнитные сепараторы, охладители, гомогенизаторы, сита и систему обеспыливания. Надежный высокоскоростной смеситель оснащен системами дозирования добавок и контроля свойств смеси и обеспечивает производство высококачественной однородной смеси для современных формовочных систем.

Система управления литейного цеха разработана в соответствии с требованиями современного комплексного автоматизированного производства, объединяет и координирует локальные системы управления различным технологическим оборудованием комплекса. Полезная емкость от 3,2 до 30 тонн. Автоматические заливщики обеспечивают поддержание требуемой температуры расплава, точную дозировку расплава в формы и необходимый темп разливки расплава в соответствии с ритмом работы АФЛ.

Это машины непрерывного действия с лопастными дробеметными головками, предназначенные для очистки широкой номенклатуры отливок, в том числе при мелкосерийном производстве. Также могут использоваться:. Оптимальный вариант оборудования для автоматической зачистки отливок, включая отрезку прибылей, заточку питателей и облоя. С учетом современных требований к защите окружающей среды в комплекс входят системы пыле- и газоудаления и очистки для всех отделений литейных цехов, включая участки плавки и смесеприготовления.

Основные способы импульсной формовки были разработаны в е годы ХХ века, и мировое первенство здесь принадлежит советским ученым: способ уплотнения взрывом, пневмоимпульсный высокого давления и пневмоимпульсный низкого давления были запатентованы в середине х годов. Однако развитие и широкое распространения эти способы получили только в е годы, что связано с постепенным совершенствованием конструкций формовочных машин и в первую очередь импульсных головок, сердцем которых является быстродействующий импульсный клапан.

Время срабатывания клапана в формовочных автоматах этих производителей составляет 0,,01 с. Принцип открывания клапана: 1 — ударом, 2 — с использованием разгонного участка. Высокоскоростной газовый поток разгоняет формовочную смесь. Уплотнение происходит при торможении разогнавшейся формовочной смеси о модель и подмодельную плиту за счет сил инерции.

ИПФ имеют низкую энергоемкость, обеспечивают высокую равномерность и достаточную плотность формы, относительно простую конструкцию формовочного автомата. Однако при реализации этих методов имеет место недоуплотнение верхних слоев формы поэтому зачастую ИПФ используют в сочетании с прессованием, или срезают верхний слой смеси. Кроме того, при использовании ИПФ имеет место повышенный шум, особенно при формовке импульсом высокого давления и формовки взрывом. Важнейшее требование — высокая скорость срабатывания воздушного клапана, которая определяет скорость нарастания давления над формовочной смесью.

Дозированная порция смеси заполняет формообразующую емкость, образованную модельной плитой 1 с моделями 2, опокой 3 и наполнительной рамкой 4, причем модельная оснастки обязательно снабжена вентами 5. Формообразующая емкость герметично соединяется с импульсной головкой. Герметичность достигается за счет эластичных уплотнений 6 резиновых жгутов на модельной плите и рамке.

Ресивер импульсной головки 7 заполняют сжатым воздухом в количестве объемов уплотняемой смеси. Но поскольку он очень сильно сжат МПа , то объем ресивера на порядок меньше объема опоки. Посредством воздушного клапана воздух быстро, за 0,,03 с выпускается и равномерным потоком направляется на свободную поверхность формовочной смеси.

Воздух истекает из ресивера узкой струей со сверхзвуковой скоростью. Благодаря рассекателю с дефлектором, происходит усреднение скорости потока по его поперечному сечению. Рассекатель — одна или несколько перфорированных плит с размерами, соответствующими размерам в свету наполнительной рамки.

Диаметр отверстий — мм. Дефлектор представляет собой конус, расположенный на верхней плите решетке рассекателя сносно выпускному отверстию. Воздушный поток, ударяясь о дефлектор, меняет направление, теряя скорость, и заполняет полость рассекателя. Проходя через решетку рассекателя, воздушный поток дробится и поступает в полость прессования надопочное пространство в виде множества отдельных маленьких струек.

Кинетическая энергия их мала и не оказывает существенного влияния на процесс. Основным уплотняющим фактором здесь является скорость роста давления над смесью. Быстро растущее давление над смесью разгоняет ее. При резком торможении о модельную плиту и модели происходит уплотнение нижних слоев. Верхние слои уплотняются, ударяясь о нижележащие, уже уплотненные слои.

Внутрипоровой воздух удаляется в атмосферу через венты в модельной оснастке. Происходит окончательное доуплотнение смеси за счет фильтрации воздуха. К концу процесса давление над смесью снижается вследствие фильтрации. Этот избыток давления сбрасывается в атмосферу через специальный выхлопной клапан в наполнительной рамке.

Верхний неуплотненный слой смеси обычно срезается. Импульсная головка имеет ресивер — 3 сжатого воздуха, давлением 0,,6 МПа, рабочий запорный орган — 8 тарельчатого типа, установленный с возможностью вертикального перемещения в клапанной коробке — 7, смонтированной в ресивере — 3 импульсной головки.

В положении закрытия клапана рабочий запорный орган — 8 перекрывает выпускное отверстие — 9, которое при открытии клапана сообщает ресивер — 3 с формообразующей емкостью, направляя в нее воздушный импульс. Управление рабочим запорным органом — 8 производится через трубопровод — 2 с клапаном — 1. Давление в ресивере — 3 создается подачей сжатого воздуха через патрубок — 5 с клапаном — 4.

При снятии давления в полости 6 запорный орган отрывается от седла выпускного отверстия — 9 и ускоренно поднимается до упора в днище клапанной коробки — 7 под давлением в ресивере — 3, воздействующим на всю площадь нижней поверхности запорного органа. В результате из ресивера через выпускное отверстие в формообразующую емкость, включающую наполнительную рамку, опоку и модельную оснастку, поступает воздушная волна для импульсного уплотнения смеси.

Воздушноимпульсная формовка под высоким давлением позволяет изготавливать крупные формы до 6м 2 на достаточно компактных машинах. Однако этот метод требует использования мощных компрессоров, сопровождается высоким уровнем шума и энергозатрат. Газоимпульсная установка состоит из камеры сгорания — 1, трубы-дефлектора — 2, запальной свечи — 3, вентилятора — 4, переходной камеры — 8, наполнительной рамки — 9, модельно-опочной оснастки — 10, 11, Горючий газ подается по трубопроводу — 7 в дозатор — 6 объемного типа и далее в камеру сгорания — 1.

Перед подачей горючего газа в камеру сгорания ее проветривают вентилятором при открытой свече — 5. Таким образом, окислителем при сгорании газа является атмосферный воздух, находящийся в камере сгорания в соотношении на 1 объем газа — 10 объемов воздуха. Газ подается в камеру сгорания, как правило, самотеком. Объем дозы определяется электроконтактными манометрами ЭКМ , установленными в дозаторе. При достижении заданного давления газа в дозаторе от ЭКМ подается команда на закрытие впускного клапана и открытие выпускного.

При образовании искры в источнике зажигания электрозарядник происходит мгновенное сгорание газовоздушной смеси. Образовавшаяся волна давления продуктов сгорания через переходную камеру — 8 мгновенно воздействует на формовочную смесь, находящуюся в наполнительной рамке — 9 и опоке — 10, разгоняет ее в направлении модели — 11 и модельной плиты — 12, где она резко тормозится и, под действием сил инерции, уплотняется. Давление газов над смесью в период рабочего процесса составляет обычно 0,,5 МПа, а давление смеси на модельную плиту достигает — 0,,8 МПа.

Верхние слои смеси при этом остаются неуплотненными. С помощью цепного конвейера выполняются три основные операции: формовка, заливка и выбивка опок. Основные характеристики литейного цикла Стационарный напольный ленточный конвейер , обычно используемый в литейных цехах, несколько напоминает пластинчатый питатель, применяемый для транспортировки и равномерной подачи материалов.

Однако тяговым и рабочим органом конвейера служит бесконечная лента, а сам ленточный конвейер приводится в движение барабаном и электрическим двигателем. Тележечный конвейер «тянет» горизонтально-замкнутая цепь с электроприводом.

Собранные формы устанавливаются на цепной конвейер и транспортируются к заливочному участку. Расплавленный металл из ковша литейного крана заливается в формы, которые проходят через вентиляционный кожух, охлаждаются и подлежат выбиванию. Готовые отливки помещают на ленточный конвейер. Оборотная смесь проходит через выбивную решетку, попадает на пластинчатый питатель и транспортируется им в смесеприготовительное отделение.

Пустые опоки вновь подаются к формовочным машинам. Скорость движения конвейеров зависит как от размеров форм, так и от принятой организации производственного процесса и колеблется в пределах от 1 до 7,5 метров в минуту. Приводы литейных конвейеров Привод литейного ленточного конвейера состоит из электродвигателя, передаточного механизма и приводного барабана.

Привод цепного конвейера — из электродвигателя, двух упругих муфт, редуктора, служащего для передачи вращения и крутящего момента от двигателя к исполнительному механизму, и звездочки, входящей в зацепление с цепью. Электроприводы литейных конвейеров, а также двигатель, приводящий в движение пластинчатый питатель , работают в повторно-кратковременном режиме.