конвейеры большой длины

вебасто транспортер т5 предохранитель

Наклонная камера — неотъемлемая часть системы, которая размещается посередине между жаткой и молотилкой комбайна. Главная ее задача — доставка травы, которую скосили, фиксация жатки, ее привода. Как правило, после длительного использования камеры наклонного типа, ее детали изнашиваются. Купить новые запчасти можно на сайте компании «ПрофАгро».

Конвейеры большой длины фар край 5 тайник элеватор

Конвейеры большой длины

Ленточный передвижной. Основным преимуществом передвижного ленточного конвейера перед другими вариантами подобных изделий является его мобильность. Данное устройство предназначается для транспортировки сыпучих материалов, а также некоторых других грузов: коробок, мешков и т. Конвейеры нашли широкое применение на складах, производственных цехах или при осуществлении работ по погрузке и разгрузке.

Ленточный катучий. Конвейер ленточный катучий — это самоходная установка непрерывного действия, поставленной на рельсы. Конвейерная лента движется за счет приводного барабана. Конвейер предназначен для транспортирования кусковых, размер которого составляет не более мм и сыпучих материалов.

В зависимости от температуры материала, предназначенного для транспортировки, конвейер оснащается соответствующим типом ленты. Ленточный телескопический. Способность канатно-ленточного конвейера покрывать большие расстояния одним пролетом и, в большинстве случаев, с одним приводом определена уникальным конструктивным исполнением: тяговое усилие для движения ленты прикладываются к стальным канатам, а не к ленте как у конвейеров традиционного исполнения.

Такая уникальная концепция разделения приводных и несущих элементов системы обеспечивает способность разделения ленты и каната в наиболее важных точках, чтобы контролировать, располагать и выравнивать канаты по строго горизонтальным и вертикальным кривым, в которые хорошо вписываются и лента, и транспортируемый ею материал. В конвейерах традиционного исполнения горизонтальные и вертикальные кривые ограничиваются растягивающими усилиями, возникающими в различных участках ленты по всей ее длине и соответствующим рельефом земной поверхности.

Эти натяжения особенно чувствительны к неадекватной нагрузке конвейера, а перемежающиеся нагрузки могут создать серьезные проблемы для обычных конвейеров. Канатно-ленточный конвейер уникален тем, что может достичь надежного и. Канатно-ленточный конвейер, проложенный в условиях гористой, полупустынной местности. Это имеет существенное значение для малых длин транспортирования и простых схем, при которых канатно-ленточные конвейеры могут оказаться менее эффективными, чем традиционные ленточные.

Тем не менее, по мере увеличения длины и степени сложности схемы прокладки трассы, где требуется стальной трос, стоимость погрузочных и разгрузочных станций становится несущественной частью полной стоимости конвейера. Для канатного конвейера удельная цена ленты одинакова и постоянна как при длине в 1 км, так и в 20 км.

В дополнении к снижению удельной стоимости канат-но-ленточного конвейера по мере возрастания его длины необходимо отметить снижение его стоимости по причине возможности его прокладки в сложных условиях рельефа местности. В некоторых случаях этот конвейер может прокладываться через долины, горные вершины, существующие автодороги или железнодорожное полотно. Благодаря таким свойствам отпадает необходимость выходить за границы отведенных земель, и уменьшается до минимума площадь отводимой земельной территории.

Все это позволяет конвейеру преодолевать крутые долины и ущелья. Путем уменьшения высоты каркаса конструкции можно эффективно и надежно расположить конвейер на поверхности рельефа, уменьшив тем самым объем строительного железобетона, облегчив монтаж, что значительно облегчит и упростит его обслуживание.

Следовательно, при транспортировании на большие, и тем более на очень большие, расстояния канатно-лен-точный конвейер обычно требует самых низких капитальных затрат. Стоимость эксплуатации и обслуживания канатно-лен-точных конвейерных систем обычно включает расходы на запасные части, зарплату обслуживающего персонала, стоимость электроэнергии, затраты на сторонние службы поддержки и сервиса, а также на оборудование всего объекта сооружениями для целей его проверки и техобслуживания.

Устранение промежуточных узлов перегрузки, неизбежных в конвейерах стандартного исполнения, оказывает значительное влияние не только на надежность системы, но также и на стоимость эксплуатации и обслуживания. На рис. Такая надежность системы существенна при оценке расчетной производительности конвейера.

Если продолжительность простоев больше, чем предусматривается в проекте, то фонд рабочего времени системы будет меньше и, следовательно, необходимо при проектировании закладывать систему с большей производительностью. Это повлечет за собой потребность применения более. Увеличенная установленная мощность, в свою очередь, повышает напряжение в системе, влияя на выбор маршрута, тормозные требования, прочность ленты и т.

Устранение, либо уменьшение количества промежуточных узлов перегрузки, включая те, которые созданы путем устройства промежуточных разгрузочных тележек, оказывает серьезное воздействие на объем технического обслуживания конвейера.

Отсутствие промежуточных перегрузочных станций означает: уменьшение объема металлоконструкций или разгрузочных лотков, снижение пыли, шума, просыпей, меньше промежуточных приводов, отсутствие перераспределения мощности на промежуточные точки, отсутствие проблем синхронизации, снижение риска засорения разгрузочных лотков, значительно уменьшенный риск разрыва лент, что все вместе способствует бесперебойной работе и эксплуатации системы без значительного отрицательного влияния на окружающую среду и с меньшими трудозатратами.

Риск продольного разрыва ленты на канатно-ленточных конвейерах существенно снижен, поскольку на длинных конвейерах ленты движутся с высокой скоростью, разрыв ленты может вылиться в экономическую катастрофу. Случайный кусок железа попадает в загрузочный желоб и разрезает ленту, например, шириной 1 м на две полосы по мм. В течение следующих пяти минут разрезаются около м ленты.

Даже если разрез ленты был обнаружен сразу после происшествия, как минимум м ленты будет иметь продольный разрез. Лента в канатно-ленточ-ном конвейере так не может разорваться. Риск продольного разрыва ленты на канатно-ленточном конвейере существенно снижен, так как через нее не передается натяжное усилие. Тот же случайный кусок железа разорвет ленту, и поскольку конвейер останавливается приблизительно через м, то начало ленты уйдет от загрузочного лотка, а конец ленты соберется под лотком.

Через несколько часов, затраченных на вытаскивание ленты и проведение механического сращивания, будет потеряно всего около половины метра. А на обычном конвейере, - кто знает и кто предскажет? Зависимость проектной технической производительности конвейерной системы от количества отдельных ставов входящих в систему конвейеров [рис. Зависимость степени технической готовности к работе конвейерной системы от количества отдельных ставов [рис. Основные расходы по этой статье приходятся на ленту, канат и шкивы.

Длительность работы на больших одиночных пролетах значительно увеличивает срок эксплуатации ленты и канатов, так как лента просто лежит на канатах, несет на себе транспортируемый материал и никакой работы она больше не выполняет. В таком случае лента не испытывает продольных растягивающих нагрузок, поэтому к ней не предъявляются требования высокой продольной прочности. Удельная стоимость такой ленты значительно ниже, чем эквивалентной металлокордовой ленты. Тем не менее, канатно-ленточная конвейерная система требует канаты, которые составляют вторую по значению часть расходов.

Поскольку канаты являются важным элементом системы, к ним предъявляются требования по продолжительности срока эксплуатации. За последние два года совместными усилиями специалистов компаний Metso Minerals BMH и Bridon International разработана специальная конструкция приводного каната, названного Zebra. Создание новой конструкции каната ознаменовала значительный шаг вперед в этой области. Конструкция Zebra сочетает в себе достоинства ранее созданных и известных конструкций Dvform, Bristar и TRITON, но значительно превосходит их по сроку эксплуатации при изгибе.

Имея упругую внешнюю поверхность, канат обеспечивает меньший износ шкивов на трассе. В дополнение к этому, практический опыт и консервативное конструкторское решение в части схемы нагружения трассового шкива способствует еще большему увеличению срока эксплуатации трассовых и отклоняющих шкивов. Устранение промежуточных станций перегрузки значительно сокращает трудозатраты на обслуживание конвейера.

Замены трассовых шкивов канатно-ленточного конвейера становятся существенной частью повседневной работы, наряду с регулировками ленточных скребков и направляющих загрузочной рамы. Трассовые шкивы оснащены снимаемыми и повторно используемыми после восстановления ободами. Восстановление шкивов производится в ремонтном цехе.

Фактическое время замены трассового шкива в любой точке конвейера не превышает 5 минут. Конвейеры не требуют присутствия специально. Система технического контроля безопасности, поставляемая вместе с канатно-лен-точным конвейером, информирует оператора станции управления о точном положении любой точки остановки, чтобы рабочий и обслуживающий персонал мог быстро отправиться к указанному месту и устранить неисправность.

Сегодня создана новая интеллектуальная технология - программа Metso Minerals SPEED для обеспечения контролирующего персонала быстрыми и точными средствами регистрации износа трассовых шкивов, предоставляющая банк данных для определения проблемных зон и планирования формирования склада запасных частей. Требования к мощности на конвейере складываются из трех основных компонентов.

Это - сила тяжести, трение на трассе и потери на трение на погрузочных и разгрузочных станциях, причем последние являются незначительным фактором для длинной системы. Мощность на преодоление силы тяжести является абсолютной величиной и может быть положительной или отрицательной, в зависимости от того, пролегает трасса вверх или вниз. Именно трение на трассе становится основной переменной составляющей в системе большой протяженности, и в этом отношении канатно-ленточный конвейер имеет преимущества.

В конструкции стандартного ленточного конвейера для обеспечения опоры ленте и ее направления использует желобчатые роликоопоры. Каждая роликоопора создает сопротивление материала и, вместе с потерями на неровностях резины, является источником возникновения больших сил трения по всей трассе транспортирования.

На канатно-ленточном конвейере канаты обеспечивают постоянную опору для ленты по всей ее длине, и к материалу или ленте прикладывается очень малое усилие. Шаг расстановки шкивов по трассе также значительно шире, поэтому их общее количество гораздо меньшее. Обычно на канатно-ленточном конвейере используется в три раза меньше вращающихся деталей по сравнению с обычным конвейером той же длины, что отражается на мощности приводов канатно-ленточного и обычного конвейеров. В случае с канатно-ленточным конвейером может возникнуть необходимость привлечения службы технической поддержки для сращивания каната.

Многие из покупателей канатно-ленточных конвейеров обучаются на курсах, чтобы проделывать эту работу самостоятельно. Но, поскольку сращивание производится довольно редко, специалисты не успевают приобрести высокую квалификацию для выполнения этой работы. Для стыковки лент обычных конвейеров заказчики часто пользуются услугами специалистов по вулканизации стыков ленты.

Рассмотрим этот аспект подробнее. Предположим, что у нас однопролет-ный конвейер длиной 10 км с лентой длиной 20 тыс. На канатно-ленточном конвейере сращиваемые части высокого натяжения находятся в стальном канате, а не в ленте. Поскольку мы можем осуществлять поставку канатов общей массой до тонн, то типичная система длиной 10 км разместится всего в четырех катушках. Это означает, что вся система будет иметь всего четыре стыка высокого натяжения. Лента для канатного конвейера имеет механические соединения низкого натяжения, которые осуществляют заводы-изготовители ленты.

Вместимость бабины по конвейерной ленте определяется ее поперечным сечением и вместимостью типовых транспортных средств. На сегодня с применением передовых технологий намотки, максимум, что может вместиться в бабины и может быть доставлено заказчику одним целым куском - это м ленты в зависимости от ее типа. В нашем примере, следовательно, для создания бесконечной петли должно быть выполнено приблизительно 50 стыков высокого натяжения металлокордовой ленты.

Необходимо также учесть время, требуемое для выполнения этих стыков. Так стальной канат требует от 6 до 12 час. Операторам и техникам для их работы требуются малые грузовики, иногда - краны или автокраны. Очевидно, что при сокращении количества станций перегрузки сокращаются и трудозатраты на их обслуживание, а, следовательно, и расходы на содержание оборудования.

В заключение необходимо учесть при сравнении двух систем конвейеров так называемый «динамический фактор», который стал модным для конвейеров большой протяженности. Канатно-ленточные конвейеры намного меньше подвержены влиянию динамических эффектов запуска и остановки, загрузки и разгрузки и особенно последствий перерывов в энергоснабжении, поскольку механические напряжения передаются через стальные канаты, а не через ленту, как у обычных конвейеров.

Это исключает необходимость разработки сложных схем торможения и применения маховиков в качестве аккумуляторов энергии. Компания Metso Minerals BMH специализируется на производстве, поставках и монтаже канатно-ленточных конвейеров большой протяженности. Собственная команда системных инженеров и конструкторов обладает высокой квалификацией и обширным опытом по прокладке оптимальных маршрутов в условиях сложного рельефа местности и поиску наиболее экономичных решений по общей стоимости системы.

Мы можем предоставить заказчику полный анализ факторов для оценки осуществимости проекта и создания наиболее жизнеспособной конвейерной системы и готовы заключить партнерские соглашения для обеспечения наименьшей себестоимости. Мы можем также создавать комплексные решения с разработкой погрузочных и разгрузочных узлов, и в большинстве случаев поставлять системы «под ключ».

Сотрудничая с нами, любой клиент сможет сделать комплексное приобретение, обеспеченное полной ответственностью поставщика. Главная Партнеры. О журнале Цели и задачи Редакционный совет Рецензирование Издательская этика Раскрытие информации и конфликт интересов Политика открытого доступа Конфиденциальность Индексирование Подписка График выхода Издательство Редакция.

Требования к оформлению статей Авторские права Конфиденциальность. Оригинальные статьи История горного дела Буровзрывные работы Открытые горные работы Карьерная техника Подземные горные работы Горно-шахтные машины Транспорт Дробильное оборудование Обогащение Вспомогательное горное оборудование Экономика Промышленная безопасность Промышленные материалы Геоинформационные системы Предприятия и компании Интервью Выставки, Конференции Юбиляры Анонсы Рекомендуем.

Новости Календарь выставок Архив выставок Отчеты Видео. Для того, чтобы мы могли качественно предоставить Вам услуги, мы используем cookies, которые сохраняются на Вашем компьютере.

КУПИТЬ ТРАНСПОРТЕР ФОЛЬКСВАГЕН В ВОЛОГОДСКОЙ ОБЛАСТИ

Уже сейчас конвейеры с шириной ленты мм имеют двухбарабанный привод мощностью кВт;. Современные системы ленточных конвейеров имеют длину транспортных линий 3…10 км. Для обеспечения бесперегрузочного транспорта по криволинейной трассе будут широко применяться криволинейные в плане конвейеры. Для увеличения тягового усилия в ленточных конвейерах весьма перспективным является применение специальных лент с повышенными фрикционными свойствами, а также лент с обкладками, которые исключали бы прилипание частиц транспортируемых грузов.

Будет освоено производство крутонаклонных ленточных конвейеров, двухленточных конвейеров-элеваторов с горизонтально-вертикальной трассой. Получат распространение ленточные конвейеры, в которых лента поддерживается не роликоопорами , а воздушным потоком воздушной подушкой. Замена трения качения воздушной смазкой уменьшает сопротивление движению ленты и обусловливает более продолжительный срок её службы.

Как уже было сказано выше, основным элементом ленточных конвейеров является прорезиненная вертикально замкнутая лента, огибающая концевые барабаны, один из которых, как правило, является приводным, другой — натяжным рис. На верхней ветви ленты перемещается транспортируемый груз, она является грузонесущей рабочей , нижняя ветвь является холостой нерабочей.

На всем протяжении трассы лента поддерживается роликоопорами верхней и нижней ветвей, в зависимости от конструкции которых лента имеет плоскую или желобчатую форму. Поступательное движение конвейер получает от фрикционного привода, необходимое первоначальное натяжение ленты обеспечивается натяжным устройством. Груз поступает на ленту через одно или несколько загрузочных устройств, разгрузка производится с концевого барабана в приемный бункер концевая или в любом пункте вдоль трассы конвейера с помощью барабанных или плужковых разгружателей промежуточная.

Очистка ленты от прилипших частиц груза осуществляется с помощью очистных устройств. Схема ленточного конвейера: 1 — приводной барабан; 2 —загрузочный лоток; 3 — прижимной ролик;. На конвейерах, имеющих наклонный участок, обязательно устанавливается тормоз. Общий вид ленточного конвейера: а — компоновочная схема; б — приводная станция; в — натяжная станция; 1 — лента; 2 — привод; 3 — редуктор; 4 — двигатель; 5 , 11 — роликовые опоры; 6 — рама конвейера; 7 — натяжной барабан;.

Лента приводится в движение силой трения, возникающей при вращении приводного барабана 2 рис. Предварительное натяжение создается с помощью натяжного устройства 8 рис. Ленточные конвейеры можно условно разделить на три группы: общего назначения , применяемые в основном в качестве внутризаводского транспорта; большой мощности , используемые для транспортирования груза уголь, руда, нерудные ископаемые на внешних перевозках на сравнительно дальние расстояния; конвейеры, предназначенные для подземных и открытых горных работ.

По расположению на местности ленточные конвейеры выполняются стационарными рис. По типу ленты ленточные конвейеры: с прорезиненной лентой; со стальной цельнопрокатной лентой; с проволочной лентой. Наибольшее распространение получили конвейеры с прорезиненной лентой. Схема стационарного ленточного конвейера общего назначения: 1 — натяжное устройство; 2 — загрузочное устройство;. Схема передвижного конвейера общего назначения. Ленточные конвейеры для открытых работ предназначены для транспортировки вскрышных пород и ископаемых крупностью до мм в сложных горно-геологических и климатических условиях.

В унифицированном исполнении приводная станция приспособлена для установки промежуточного загрузочного устройства; для поддержания холостой ветви ленты применяют подвесные гирляндные роликоопоры , улучшающие центрирование и очистку ленты; обеспечивается возможность компоновки приводов в правом и левом, одн о- и двухприводном исполнениях. Помимо основных узлов, ленточные конвейеры имеют вспомогательное оборудование, обеспечивающее их эксплуатацию в заданном режиме и создающее условия для нормальной и надежной работы всех механизмов.

К такому оборудованию относятся загрузочные, центрирующие и очистные устройства, устройства для контроля пробуксовки, целостности, обрыва лент, уборки просыпи и пылеподавления; аппаратура автоматического управления и сигнализации.

По профилю трассы ленточные конвейеры разделяют на горизонтальные рис. Схемы трасс ленточных конвейеров а — горизонтального ; б , в — комбинированных : L — дальность транспортирования;. L 1 — длина наклонного участка конвейера; L 1г — длина горизонтальной проекции наклонного участка;. L 2г — длина горизонтального участка конвейера; Н — высота подъема груза;. В зависимости от направления движения груза ленточные конвейеры разделяют на подъемные с уклоном вверх и с уклоном вниз.

По форме ленты и размещению груза на ней бывают конвейеры с плоской и желобчатой лентой, с верхней основной тип и нижней или обеими несущими ветвями. По типу тягового органа различают конвейеры с тканевой, стальной и проволочной лентами, а также канатно-ленточные и ленточно-цепные. Кроме перечисленных признаков конвейеры можно классифицировать по конструктивному исполнению отдельных узлов. Грузонесущим и тяговым элементом ленточного конвейера является бесконечная вертикально замкнутая гибкая лента, это самый дорогой и самый недолговечный элемент конвейера.

В конвейерах применяются следующие разновидности лент:. Типоразмер ленты выбирают по характеристике транспортируемого груза и окружающей среды, прочности по расчетному натяжению и производительности. Для опоры ленты устанавливают роликоопоры или настил — сплошной из дерева, стали, пластмассы или комбинированный чередование настила и роликоопор.

Наибольшее распространение имеют роликоопоры различных типов и конструкций. К роликоопорам предъявляются следующие требования: удобство при установке и эксплуатации; малая стоимость; долговечность; малое сопротивление вращению; обеспечение необходимой устойчивости и желобчатости ленты во время движения. По расположению на конвейере роликоопоры классифицируют на верхние: прямые — для плоской формы ленты при транспортировании штучных грузов; желобчатые — для желобчатой формы ленты для сыпучих грузов на двух, трех и пяти роликах; нижние: прямые однороликовые рис.

Роликоопоры ленточного конвейера:. По назначению роликоопоры классифицируют на рядовые линейные для поддержания ленты и придания ей необходимой формы; специальные: амортизирующие — для снижения динамических нагрузок в местах загрузки; подвесные — гирляндного типа; центрирующие — для предотвращения сбега ленты в сторону во время движения и регулирования ее положения относительно продольной оси; очистительные для очистки ленты , переходные для изменения желобчатости ленты.

В трехроликовой опоре все ролики располагают в одной плоскости или средний ролик выдвигают вперед шахматное расположение роликоопор для более равномерного положения ленты и обеспечения удобства техобслуживания. В зоне загрузки устанавливают амортизирующие опоры рис. При транспортировании сильноабразивных или налипающих грузов поверхности корпусов роликов футеруют резиной. Наиболее податливыми амортизирующими являются гирляндные роликоопоры рис. Конструктивными отличиями гирляндных роликоопор являются:.

Конструктивная схема подвесной роликоопоры гирляндного типа. К преимуществам гирляндных роликоопор относятся небольшая масса; высокая амортизирующая способность; простота крепления к станине конвейера; удобство монтажа и демонтажа. Недостатками гирляндных роликоопор являются продольные колебания при движении ленты; повышенный износ поверхности ленты; увеличение сопротивления движению ленты; низкий срок эксплуатации креплений. Для автоматического выравнивания хода ленты используют центрирующие роликоопоры рис.

К поворотной раме с обеих сторон прикреплены рычаги, на концах которых установлены ролики; во время движения при смещении в сторону лента своей кромкой упирается в ролик и поворачивает раму с роликоопорой на некоторый угол по отношению к продольной оси конвейера; после возвращения ленты в центральное положение роликоопора движением самой ленты автоматически устанавливается в нормальное положение.

Центрирующие роликоопоры ЦР рис. Расстояние между роликоопорами верхней ветви выбирается в зависимости от характеристики транспортируемого груза, расстояние между роликоопорами нижней ветви принимают в 2—2,5 раза большим, чем на верхней ветви, но не более 3,5 м. В зоне загрузки устанавливают от 3 до 5 амортизирующих роликоопор на расстоянии l р. Центрирующая роликоопора верхней ветви ленты:.

Схема расстановки роликоопор : ЖА — желобчатые амортизирующие; ЖР — желобчатые регулирующие;. При переходе с желобчатого профиля ленты на прямой устанавливают 2—3 выполаживающие роликоопоры с меньшим углом наклона боковых роликов. На криволинейных участках рабочей ветви выпуклостью вверх устанавливаются роликовые батареи на расстоянии l р. Роликоопоры относятся к наиболее массовым элементам ленточных конвейеров.

В процессе эксплуатации техническое обслуживание роликоопор предусматривает их периодический осмотр, регулировку и замену, ролики обеспечивают запасом смазки на весь срок эксплуатации. Основные элементы роликоопор — ролики, изготавливаемые со сквозной осью или с полуосями.

Наиболее распространены ролики со сквозной осью рис. Они состоят из оси 4, корпуса — стальной трубы 1 с запрессованными стаканами 2, шариковых подшипников 3 и лабиринтных уплотнений, собранных из кольца 7, втулки 5 и пружинного кольца 6.

Для защиты подшипников от проникновения в них пыли, грязи и влаги, удержания смазки от вытекания кроме лабиринтных уплотнений применяют уплотнения в виде скользящих контактных колец или их комбинаций. В некоторых конструкциях роликов внутри между подшипниковыми стаканами располагают трубу 8, в которую набивают консистентную смазку при сборке ролика.

Долговечность работы ролика зависит не только от силовых нагрузок и частоты его вращения, но и от конструктивного расположения и способа соединения его элементов: соосности поверхностей оси под подшипники и посадочных мест в обечайке под стаканы, соосности внешней поверхности стаканов и расточек под наружные кольца подшипника, качества уплотнения и смазки.

Уплотнение является одним из важнейших элементов ролика, так как определяет долговечность подшипника. От конструкции уплотнения зависит безремонтный период эксплуатации ролика. В уплотнениях большинства конструкций роликов основной частью является лабиринт, подшипники роликов тщательно уплотняются с наружной и внутренней стороны. Современные конструктивные исполнения подшипниковых узлов роликов являются достаточно надежными, обеспечивая запас смазки на весь срок эксплуатации ролика.

Соединение обечайки ролика и корпуса подшипникового узла применяется как в сварном рис. Соединение образует неразборную и защищенную от проворота , влагонепроницаемую конструкцию. Материал трубы обечайки — электросварные прямошовные трубы с толщиной стенки не менее 3 мм ; допустимые отклонения в трубе по соосности , цилиндричности , некруглости — в пределах не более чем по ГОСТ — Радиальное биение может быть уменьшено до 0,6 мм при длине ролика до мм и до 0,8 мм при длине ролика до мм путем механической обработки по наружному диаметру.

Корпус подшипникового узла, штампованный из стального листа, по сравнению с литым корпусом имеет меньший вес, что значительно снижает момент сопротивления вращению и благоприятно влияет на работу конвейера. Подшипниковый узел состоит: из радиального шарикоподшипника 3 рис. На рис. Корпус ролика выполняется заодно с полуосями 13 и затем механически обрабатывается.

Такие ролики характеризуются меньшим весом, их недостаток — малый объем смазки, которую можно поместить в корпус подшипника. Ролики современных конвейеров заполняют смазкой на срок не менее трех лет. В местах загрузки конвейера в роликоопорах устанавливают ролики с резиновыми шайбами 14 на корпусе рис. Ролики холостой ветви также снабжают резиновыми дисками, способствующими лучшей направленности движения ленты и её очистке от налипшего груза. В верхних рядовых и центрирующих роликоопорах для сильноабразивных группа D по табл.

Ролики: а — со сквозной осью; б — с полуосями; в — амортизирующий с резиновыми кольцами;. Конструктивное исполнение роликов с лабиринтным уплотнением:. Таблица 1. Параметры и размеры верхних рядовых желобчатых роликоопор. Размеры, мм. Конструкции роликоопор для холостой ветви конвейера показаны на рис. Наиболее часто используется однороликовая опора по рис. Двухроликовые опоры обладают лучшими центрирующими свойствами и применяются при значительных скоростях и ширине ленты не менее мм.

В нижних рядовых и центрирующих роликоопорах для сильноабразивных группа D по табл. Параметры прямых роликоопор представлены в табл. Таблица 2. Параметры и размеры нижних прямых роликоопор. Диаметр болтов d б одинаков для всех типов роликоопор. Конструкцию и параметры специальных амортизирующих, очистных, центрирующих, переходных роликоопор рекомендуется выбирать из атласов [2, 7, 8] в зависимости от конкретных условий проектирования.

После выбора конструкций и параметров всех необходимых по условиям проектирования роликоопор приводятся их схемы с указанием всех размерных и других параметров, а также приводятся условные обозначения роликоопор. На различных участках трассы роликоопоры устанавливаются на разном расстоянии друг от друга. Расстояние шаг между роликоопорами на рабочей ветви принимают в зависимости от ширины ленты и насыпной плотности перемещаемого груза табл.

Таблица 3. Шаг установки рядовых роликоопор на груженой ветви ленты l р , мм. Ширина ленты, мм. В зоне загрузки пылевидных, порошкообразных, зернистых и мелкокусковых легких грузов под направляющим лотком загрузочного устройства устанавливаются собранные в батарею обычные рядовые роликоопоры с расстоянием, вдвое меньшим l р. У концевых барабанов в зоне перехода ленты из желобчатого положение в прямое и наоборот устанавливаются одна-две переходные роликоопоры с различным углом наклона боковых роликов с шагом, равным шагу установки рядовых роликоопор груженой ветви ленты l р.

Первая переходная роликоопора устанавливается на расстоянии не менее мм от оси концевого барабана, но не более l р. Центрирующие роликоопоры устанавливаются на рабочей ветви через каждые 10 рядовых верхних роликоопор , начиная от приводного барабана. На холостой ветви центрирующие роликоопоры устанавливаются через каждые 7—10 рядовых нижних роликоопор. На конвейерах длиной менее 15 м центрирующие опоры не устанавливают, а при длине до 30 м включительно устанавливают одну центрирующую роликоопору.

Роликоопоры на рабочей ветви конвейера, работающего в тяжелых и средних условиях, устанавливаются так, чтобы образующие обечаек концевых барабанов находились выше образующей среднего ролика рядовой желобчатой роликоопоры на величину 25 мм при ширине ленты от до мм , и на величину 45 мм при ширине ленты и мм. На конвейерах, работающих в легких условиях, образующие обечаек барабанов находятся на одном уровне с образующими средних роликов рядовых желобчатых роликоопор.

При транспортировании абразивных и липких материалов на конвейерах применяют очистительные и дисковые ролики. На некоторых конвейерных линиях большой протяженности число роликов достигает нескольких десятков тысяч. Ролики обновляются за время эксплуатации конвейера от 2 до 5 раз. Ресурс конвейерных роликов в узлах загрузки составляет от 0,5 до 1,0 года, а по ставу конвейера — от 0,7 до 2,5 лет в среднем 1,7 года.

Расчетный срок службы среднего, наиболее нагруженного ролика, при ширине ленты — мм принимается равным 45 тыс. В результате обработки статистических данных, систематизации и анализа повреждений элементов конвейеров в процессе эксплуатации выявлено, что частые простои конвейеров связаны с выходом из строя конвейерных роликов.

Отказы распределяются следующим образом: посадочные места под подшипники качения на оси роликов, рабочие поверхности барабанов и роликов подвергаются механическому и абразивно-механическому износу, в результате чего происходит изменение их начальных размеров, искажение геометрических форм, появление рисок и задиров. Чаще всего выход из строя конвейерных роликов табл. Засорение подшипникового узла увеличивает коэффициент сопротивления движению, препятствует вращению ролика, ведет к истиранию тела ролика, преждевременному износу ленты и увеличению энергоемкости процесса транспортирования.

Конвейер с невращающимися роликами эксплуатировать нельзя, так как происходит их износ на полную толщину стенки трубы, интенсивное истирание обкладки ленты, повышается температура на контакте, существенно увеличивается сопротивление движению ленты до 10 раз , крутящий момент на выходном валу двигателя, следовательно, повышается энергоемкость процесса транспортирования. Таблица 4.

Распределение отказов в работе роликов по причинам их возникновения. Засорение подшипников и их стопорение. Таким образом, надежность подшипникового узла является одним из определяющих критериев при выборе конструкции роликов. В ленточном конвейере движущая сила ленте передается с помощью фрикционной передачи трением при огибании ею приводного барабана или при контакте приводной ленты с грузонесущей.

Основными элементами привода ленточного конвейера являются один или два реже три приводных барабана и приводные блоки, состоящие из электродвигателя, редуктора, соединительных муфт и тормоза, обводные барабаны, пусковая и регулирующая аппаратура. Приводы ленточного конвейера выполняются. Схема однобарабанного привода.

Приводы конвейеров с близко расположенными приводными барабанами:. Схемы двухбарабанного привода:. Расположение приводов на переднем и заднем концевых барабанах. Однобарабанный привод небольшой мощности до 30—50 кВт выполняют со встроенным внутрь барабана электродвигателем и редуктором. Такие мотор-барабаны широко используются в приводах передвижных и переносных конвейеров и питателей; они компактны, имеют небольшую массу. К преимуществам однобарабанного привода относятся простота конструкции, высокая надежность, небольшие габаритные размеры, единичный перегиб ленты; недостатками — ограниченный угол обхвата лентой приводного барабана и пониженный коэффициент использования прочности ленты.

Двухбарабанные приводы с близко расположенными приводными барабанами имеют различное конструктивное исполнение, наиболее распространенным из них является двухбарабанный привод с индивидуальными приводными механизмами. В этом исполнении барабаны связаны между собой только конвейерной лентой без дополнительной кинематической связи.

Двухбарабанный привод имеет большие габариты, чем однобарабанный, более сложную конструкцию и меньшую надежность; многократные перегибы ленты снижают ее долговечность — это его основные недостатки. Трехбарабанные приводы применяются в конвейерах большой протяженности. По общей теории фрикционного однобарабанного привода соотношение между натяжениями ветвей ленты S нб и S сб при отсутствии скольжения. Тяговое усилие барабана без учета потерь из-за жесткости ленты.

Тяговое усилие барабана возрастает с увеличением угла обхвата, коэффициента трения и первоначального натяжения ленты. Для увеличения коэффициента трения поверхность барабана футеруют фрикционными материалами с насечками в виде прямоугольников или ромбов глубиной 3—4 мм. Расчетное натяжение сбегающей ветви ленты. Расчетное натяжение набегающей ветви ленты. W — тяговое усилие, равное общему сопротивлению движения ленты, определяемое тяговым расчетом, Н.

Мощность приводного двигателя. В двухбарабанном приводе. S сб2 — натяжение ветви ленты, сбегающей со второго приводного барабана, Н;. Общая мощность двигателей двухбарабанного привода. N 1Д и N 2Д — принятые по каталогу мощности электродвигателей. Общее суммарное тяговое усилие распределяется на два окружных усилия, создаваемых первым и вторым барабаном. Выбор места расположения и типа привода рис.

Схема к определению места расположения привода ленточного конвейера. Схема к определению выбора типа привода ленточного конвейера. Приводные барабаны могут иметь небольшую стрелу выпуклости 1,5—3,0 мм для центрирования ленты на барабане. Общий вид барабанов представлен на рис.

Барабаны: а — приводной; б — натяжной и отклоняющий на вращающейся оси; в — то же на неподвижной оси. Барабаны изготавливают сваркой с обечайкой из листовой стали или отливкой из чугуна. По форме обода барабаны выполняют с цилиндрической или выпуклой бочкообразной поверхностью — гладкой или с насечками.

Тяговые свойства приводного барабана повышают путем увеличения натяжения ленты или угла обхвата лентой приводного барабана, использования высокофрикционных футеровок с продольными или шевронными ребрами что способствует самоочищению. Футеровки устанавливаются при помощи специальных клеев на барабаны конвейеров, футеровочные пластины значительно уменьшают сход ленты и ее проскальзывание, а также попадание груза на поверхность барабана, что существенно улучшает работу конвейеров и повышает их технико-экономические показатели.

Рифленая поверхность приводного барабана обеспечивает увеличение коэффициента сцепления ленты с барабаном и тягового фактора привода, уменьшая при этом необходимое натяжение ленты, увеличивая срок службы ленты и ее стыковых соединений. Мощность приводных блоков выбирается из стандартного ряда: , , , , , , , , кВт. Дополнительное прижатие ленты к приводному барабану осуществляется с помощью установки прижимных барабанов, с использованием вакуума или магнитных сил и других приспособлений.

Вал приводного или ось неприводного барабанов устанавливается в опорах на шарикоупорных подшипниках. Для соединения приводного барабана с выходным валом редуктора применяется зубчатая муфта, валы двигателя и редуктора соединяются упругой муфтой. На конвейерах, имеющих наклонный участок для предотвращения самопроизвольного обратного движения загруженной ветви устанавливают храповый останов или тормоз.

Геометрические параметры приводных барабанов зависят от конструкции и прочности ленты. Для резинотканевых лент диаметр приводных барабанов, мм , определяют по формуле. Полученный диаметр барабана округляется до ближайшего размера из нормального ряда , , , , , , , , , мм. Принятый диаметр приводного барабана проверяется по среднему давлению ленты на барабан, Па, по условию. При невыполнении проверки по среднему давлению принимается барабан ближайшего большего диаметра из нормального ряда.

Основные параметры приводных барабанов ленточных конвейеров приведены на рис. Параметры и размеры приводных барабанов. Таблица 5. Параметры приводных барабанов. Параметры концевых, оборотных и отклоняющих барабанов. Таблица 6. Схемы всех назначенных барабанов с нанесенными на них размерными параметрами, а также масса вращающихся частей барабанов приводятся в расчетах.

О беспечивают заданную производительность конвейера, срок службы ленты, величину сопротивления ее движению. Конструкция загрузочных устройств зависит от характеристики транспортируемого груза и способа подачи его на конвейер. Загрузочные устройства рис. В загрузочных устройствах с принудительным движением груз перемещается под воздействием приводных устройств — питателей рис. Эти устройства имеют большие габаритные размеры и конструктивно сложны. В загрузочных устройствах со сложным движением рис.

Загрузочные устройства ленточных конвейеров: а — вибрационный питатель; б — ленточный питатель; в — барабанный питатель;. В загрузочных устройствах с самотечным движением груз перемещается только под действием сил тяжести. К ним относятся воронки с затворами и без затворов, направляющие лотки прямолинейного и криволинейного профиля рис. Устройства с самотечным движением груза, состоящие из загрузочной воронки и направляющего лотка, не имеют приводных механизмов, просты по конструкции и применяются наиболее часто.

Обычно загрузка производится у заднего концевого барабана, однако загрузка и разгрузка конвейера может происходить в любом пункте трассы. Загрузочное устройство должно обеспечивать центрирование и равномерное расположение груза по длине ленты; скорость подачи груза на ленту, близкую скорости движения ленты; формирование грузопотока в загрузочном устройстве, а не на ленте; исключение по возможности воздействия на ленту и роликоопоры массы поступающего груза; отсутствие завалов и рассыпания груза по сторонам; возможность регулирования скорости подачи груза.

Штучные грузы подаются на конвейер с помощью направляющих лотков или непосредственно укладываются на него. Насыпные грузы подаются с помощью бункера и загрузочной воронки с направляющим лотком, которые формируют поток груза и направляют его в середину ленты. Для обеспечения высокого срока службы ленты и роликоопор скорость подачи груза должна быть близка к скорости движения ленты, высота падения груза должна быть минимальной. Загрузочное устройство ленточного конвейера.

На нижних частях боковой и задней стенок воронки устанавливают уплотнительные полосы из износостойкой резины. Для увеличения срока эксплуатации передней стенки на нее устанавливают броневой лист, устраивают отдельные отсеки-ячейки, заполняемые частицами груза, таким образом, груз скользит по слою груза.

Лоток воронки входит внутрь направляющего лотка с наклонными бортами, опирающимися на ленту через вертикально расположенное к ленте уплотнение, нарезанное из резинотканевой ленты. Параметры направляющего лотка в зависимости от ширины ленты приведены в табл. Таблица 7. Размеры направляющего лотка загрузочного устройства.

Высота лотка, м ,. Под лентой в месте крепления на раме направляющего лотка устанавливается батарея желобчатых роликоопор , причем ближняя к концевому барабану роликоопора в этой батарее является переходной, остальные роликоопоры — рядовые. Для конвейеров с высокой производительностью применяют конвейеры-питатели рис. Схема загрузки конвейера с помощью питателя. Сила сопротивления движению в месте загрузки.

Разгрузка конвейера может производиться через концевой приводной барабан или в промежуточных пунктах при помощи различных разгрузочных устройств, таких как разгрузочные тележки, плужковые сбрасыватели и разгружатели рис.

Если тип разгрузки конвейера в задании на проектирование не указан, то принимается разгрузка через приводной барабан. Барабанные разгружатели конвейера: а — схема установки; б — с приводом от ленты конвейера; в — с самостоятельным приводом;. L ф — длина фронта разгрузки; 1 , 2 — оборотные барабаны; 3 — разгрузочная воронка; 4 — барабанная тележка. Она приводится от ленты конвейера через барабан 2 рис. Последнее исполнение характерно для разгружателей конвейеров тяжелого типа с лентой шириной … мм.

Барабанные разгружатели применяют для широкой номенклатуры насыпных грузов при загрузке длинных бункерных эстакад или открытых складов. Разгрузочная тележка передвигается по рельсам, устанавливаемым на специальной конструкции — треке, который одновременно, является и средней частью конвейера с закреплёнными на ней роликоопорами. Разгрузочная воронка барабанной тележки табл.

Плужковый разгружатель сбрасыватель - это стационарное устройство для разгрузки насыпных и штучных грузов рис. Он состоит рис. Зачистной щит с кромкой, оснащенной резиновой полосой, опирается на поверхность ленты и сдвигает с нее оставшуюся часть груза. По направлению разгрузки ленты различают двусторонние рис. Первые более предпочтительны, так как у них силы бокового сдвига ленты уравновешены. По интенсивности разгрузки различают разгружатели с полной рис. Плужковые разгружатели с полной разгрузкой ленты обеспечивают подачу груза только в одно место разгрузки; разгружатели с частичной разгрузкой подают груз одновременно в несколько мест разгрузки.

Подъем разгружателя для его перевода в нерабочее положение может быть угловым или плоскопараллельным в вертикальной или горизонтальной плоскости. Подъемный механизм может иметь ручной для лент шириной до мм , пневматический рис. Схемы плужковых стационарных разгружателей : а, б — с полной разгрузкой ленты соответственно двусторонний и односторонний;.

Последние имеют автоматизированное и дистанционное управление. Таблица 8. Способы разгрузки барабанной сбрасывающей тележки. Наименование воронки. Характеристика воронки. Схема воронки. Разгрузка на две стороны. Двухрукавная односторонняя. Разгрузка на одну сторону. Однорукавная правая. Разгрузка на правую. Разгрузка на левую. Натяжные устройства придают ленте натяжение, достаточное для передачи на приводном барабане тяговой силы трением при пуске конвейера и при установившемся движении, ограничивают провисание ленты между роликоопорами , компенсируют удлинение ленты в результате вытяжки ее в процессе работы и сохраняют некоторый запас длины ленты, необходимый для ее ремонта при повреждениях.

Натяжные устройства ленточных конвейеров могут быть винтовыми, грузовыми, гидравлическими, грузо -лебедочными и грузо -пружинными, а по их расположению на трассе — хвостовыми и промежуточными; натяжение ленты осуществляют перемещением натяжного барабана. Типы натяжных устрой ств пр едставлены на рис. Типы натяжных устройств: а — винтовое; б — грузовое тележечное; в — грузовое рамное. Винтовое рис. Общий ход натяжного устройства состоит из двух частей и определяется по формуле.

По полученной величине общего хода натяжного устройства L H можно ориентироваться на его тип. Параметры и размеры винтовых натяжных устрой ств пр иведены в табл. Схема выбранного типа натяжного устройства с указанием параметров приводится в расчетах.

Таблица 9. Параметры и размеры винтовых натяжных устройств. Таблица Параметры и размеры грузовых тележечных натяжных устройств. Параметры и размеры грузовых рамных натяжных устройств. Направление движения ленты изменяется при помощи концевых оборотных и отклоняющих барабанов; роликовой батареи; по кривой свободного провисания ленты рис. Схемы отклонения ленты: а, б — на барабане; в — по кривой свободного провисания; г — на роликовой батарее.

Для обеспечения нормальной работы конвейера и повышения срока службы ленты необходима очистка поверхностей ленты и барабанов от налипших частиц транспортируемого груза. В настоящее время разработаны различные конструкции очистных устройств рис. Частицы груза, прилипающие к ленте, напрессовываются на поверхность роликов обратной ветви ленты и вызывают ее сбегание в сторону. Применяемые очистительные устройства должны обеспечивать достаточно полную очистку при максимальной сохранности очищаемой поверхности, конструкция их должна быть простой и надежной в работе, иметь длительные сроки работы самих устройств без большого износа и загрязнения.

Наибольшие затруднения доставляет очистка сильно налипающих влажных грузов мел, глина и т. Тип и устройства для очистки рабочей стороны ленты можно выбирать в зависимости от характера транспортируемого груза.

Наиболее распространены очистные устройства в виде простых скребков из износостойкой резины, мягкого металла и пластмассы, капроновых нитей. Скребки при помощи рычажной системы контргрузом рис. Они устанавливаются, как правило, под приводным барабаном с усилием, создающим давление 10 4 Па.

Опыт показывает, что при использовании таких очистных устройств можно удовлетворительно очистить ленту при транспортировании сухих и слабоабразивных грузов, например, угля, сухого известняка и т. Однако применение таких устройств сопровождается изнашиванием конвейерных лент, появлением задиров на стыках.

При транспортировании липких и абразивных грузов применение таких очистных устройств положительных результатов не дает. Схемы очистных устройств: а — простые скребки; б — сдвоенные скребки; в, г — многоскребковые ; д — с выдвигающимся по мере износа скребком;.

Для повышения эффективности скребковых очистных устройств их делают сдвоенными рис. Кроме того, получили распространение вращающиеся против движения ленты щетки в виде лопастей, набранных из капроновых стержней рис. Вращающиеся щетки приводятся в движение от индивидуального привода или от приводного барабана конвейера через ускоряющую передачу.

Щетки изготавливают с эластичными ребрами лопастями , расположенными параллельно оси или по винтовой. Ребра армируются резиновыми полосами из упругих синтетических материалов или набираются из пучков капроновых нитей. Помимо распространенных механических очистных устрой ств пр именяют гидравлические устройства, основанные на смыве сильной струей воды налипшего на ленту груза рис.

Поверхность нефутерованных барабанов и отдельных роликов обратной ветви очищается стальными скребками. Расположение очистного устройства должно быть таким, чтобы прилипший к ленте груз сбрасывался в разгрузочную коробку или отдельный приемник.

Рабочие элементы скребковых очистных устройств выполняют металлическими , из износостойкой резины или пластмассы, закрепляют в шарнирной раме, прижатие к ленте осуществляется грузом или пружиной с помощью рычага. Для повышения срока службы скребков их выполняют двойными. Первый по ходу ленты скребок устанавливают с большим зазором от поверхности ленты, чем второй.

Сначала происходит удаление основного слоя материала первым, а затем более тонкая очистка вторым скребком. Для очистки рабочей поверхности ленты от сухих и влажных, но не липких грузов достаточно на холостой ветви установить после разгрузочного барабана одну-две дисковые прямые роликоопоры с резиновыми или металлическими дисками на ролике.

Для слабоналипающих грузов используют вибрационные очистные устройства, наибольшая эффективность которых достигается при их использовании в сочетании с другими очистными устройствами. Гидравлические очистные устройства работают по принципу механического отделения прилипших частиц груза напорной струей воды. Они имеют простую конструкцию, но требуют установки дополнительного оборудования для подачи воды и отвода пульпы, гидроочистку гидросмыв применяют при обеспечении просушки ленты.

Для очистки внутренней поверхности ленты перед задним концевым барабаном на расстоянии 0,8…1 м от его оси устанавливают на холостой ветви одно- или двусторонние резиновые скребки плужкового типа. Для очистки поверхности приводного и других барабанов также применяются стальные скребки. Параметры и размеры очистных устрой ств пр иведены в [2, 4, 7, 8].

Обоснование типов очистительных устройств и их параметры приводятся в пояснительной записке. Жесткую станину изготавливают из прокатных профилей в виде продольных балок, на которые устанавливают роликоопоры. Гибкая станина состоит из двух или четырех продольных канатов, к которым подвешивают роликоопоры.

Станины обоих типов бывают опорные и подвесные. Жесткие ставы, состоящие из стального проката уголки, швеллеры и др. Опорные металлоконструкции подразделяются на следующие основные узлы: опору приводного барабана рис. Пример конструкции опоры приводного барабана ширина ленты мм. Примеры опорных металлоконструкций конструкций ленточных конвейеров даны в [2, 4, 8]. Пример конструкции средней части и стойки средней части ленточного конвейера с шириной ленты мм. Пример конструкции опоры винтового натяжного устройства ленточного конвейера с шириной ленты мм.

На ленточных конвейерах устанавливаются предохранительные устройства, обеспечивающие контроль скорости движения; поперечного сдвига ленты; продольного порыва ленты; целостности тросов в резинотросовой ленте ; функционирования системы подачи смазки к редукторам. Для автоматической работы транспортирующей установки или комплекса машин необходимо не только установить приборы автоматического управления, но и обеспечить длительную непрерывную работу машины при минимальном количестве обслуживающего персонала.

С помощью приборов автоматики осуществляется автоматический контроль за работой основных узлов конвейеров, предотвращается возникновение аварий путем отключения всей линии или ее части. Основные процессы, над которыми осуществляется автоматический контроль: наличие груза на ленте; обрыв и пробуксовка ленты; равномерность грузопотока; предупреждение сбега ленты в сторону; состояние поверхности барабанов, подшипников и т.

Стыковка конвейерных лент осуществляется преимущественно вулканизацией горячей, холодной , а также механическими способами. Механическая стыковка лент рис. Механическими средствами допускается стыковать ленты шириной до мм. Шарнирные соединения применяют для стыковки лент шириной до мм на конвейерах длиной до 50 м. Для оперативного соединения концов ленты иногда для временного соединения используют стыковку с помощью заклепок.

Стыковка лент механическими средствами: а — шарнирами; б — заклепками; в — крючкообразными скобами с канатом;. Подготовка стыка при вулканизации: а, б — схемы наложения разделочной резины; в — заделки в стыке ленты;. При вулканизации поверх прослоечной резины вдоль границ ступеней укладывают полоски резины шириной 5…10 мм, толщиной 1,5 мм рис.

Концы стыка накладывают друг на друга, проверяя совпадение осевых линий и бортов. Стык тщательно прокатывают, торцы стыка смазывают клеем, заделывают полосками брекерной защитной ткани, поверх которой накладывают резиновую заготовку, толщина которой должна быть больше толщины обкладки ленты на 1,5…2 мм.

При проектировании конвейера необходимо знать характеристику транспортируемого груза, максимальную производительность, сведения об условиях работы и схему трассы со всеми необходимыми размерами. При анализе исходных данных для проектирования необходимо самостоятельно установить ряд недостающих характеристик перемещаемого груза, используя рекомендованную литературу. Для насыпного груза должны быть заданы или назначены его наименование, насыпная плотность, род груза рядовой, сортированный , максимальный размер типичных или наибольших кусков, влажность, коэффициенты внутреннего и внешнего трения и т.

Недостающие характеристики, имеющие решающее значение при выборе и расчете конвейера, определяются на основании анализа заданных характеристик. При выборе и расчете параметров элементов ленточных конвейеров, материалов для их изготовления, расчетных коэффициентов сопротивления движению ходовой части, долговечности, назначения и вида смазочных материалов необходимо учитывать условия работы конвейеров. Условия работы зависят от производственных и температурных климатических условий, в которых должен эксплуатироваться конвейер.

Если конвейер устанавливается в нескольких помещениях с различными производственными и температурными условиями, то в качестве расчетной базы принимается помещение с наихудшими условиями. При установке привода, например, в отапливаемом помещении, а остальной части — в неотапливаемом за основу принимается группа неотапливаемого помещения. Расчет конвейеров при проектировании проводится в два этапа: предварительный расчет основных параметров конвейера в соответствии с техническим заданием на проектирование и поверочный расчет , определяющий прочность узлов и деталей и соответствие техническому заданию в процессе поверочного расчета уточняются значения параметров конвейера, определенные в предварительном расчете.

Рекомендуется следующий порядок расчета ленточного конвейера общего назначения с гибким тяговым органом в виде резинотканевой ленты. Цель данного этапа — на основании полученного задания и литературных источников изучить, проанализировать и дополнить исходные данные для проектирования конвейера такие, как свойства и характеристики перемещаемого груза, условия работы конвейера, обобщенный коэффициент сопротивления движению, размерные параметры трассы конвейера, вид загрузки и разгрузки конвейера, расположение привода, место установки натяжного устройства на трассе конвейера и его вид винтовое или грузовое , необходимость применения очистных устрой ств дл я ленты и для барабанов и пр.

При анализе исходных данных для проектирования необходимо самостоятельно установить ряд недостающих характеристик перемещаемого груза, используя рекомендованную литературу или данные настоящего пособия. Цель данного этапа — назначить в зависимости от исходных данных соответствующий тип т. Назначенные на данном этапе размерные и весовые параметры ленты используются на дальнейших этапах и, в случае необходимости, могут быть пересмотрены по итогам уточненного тягового расчета.

Выбор поддерживающих и направляющих устройств конвейера. Цель данного этапа — изучить назначение и конструктивные особенности концевых, отклоняющих и направляющих барабанов ленточных конвейеров, определить их место на заданной трассе и найти размерные и весовые характеристики; выбрать и обосновать конструкцию и расположение на трассе верхних рабочих , нижних холостых и других видов роликоопор , определить размерные и весовые параметры роликоопор в целом и их отдельных элементов ролики и кронштейны.

Кроме этого, после выбора поддерживающих и направляющих устройств необходимо назначить тип натяжного устройства, устройства для загрузки и разгрузки конвейера и, в случае необходимости конструкцию и место установки очистных устрой ств дл я ленты и барабанов. Тяговый проверочный расчет конвейера.

Цель данного этапа — определить методом обхода трассы по контуру тяговое усилие и мощность привода конвейера, после чего проверить прочность предварительно выбранной ленты и, в случае выполнения условия её прочности, провести расчет привода, натяжного устройства и проверочные расчеты отдельных элементов и узлов. При невыполнении условия прочности предварительно выбранной ленты необходимо назначить её новые размерные и весовые параметры и повторить все этапы расчета.

При проектировании конвейера должны быть заданы или назначены характеристики перемещаемого груза, максимальная производительность, сведения об условиях работы и схема трассы со всеми необходимыми размерами. При анализе исходных данных для проектирования необходимо самостоятельно установить ряд недостающих характеристик перемещаемого груза, используя рекомендуемую литературу или настоящее пособие.

В числе характеристик перемещаемого насыпного груза должны быть заданы или назначены его наименование, угол естественного откоса в покое, насыпная плотность, род груза рядовой или сортированный , максимальный размер типичных кусков или наибольших кусков, влажность, коэффициенты внутреннего и внешнего трения и т.

Физико-механические свойства насыпных грузов как объектов перемещения. Группа абразивности. Примечания : 1. А — неабразивные, В — малоабразивные, С — абразивные, D — высокоабразивные грузы. Условия работы обусловливаются производственными и температурными климатическими условиями, в которых должен эксплуатироваться конвейер.

При установке привода, например, в отапливаемом помещении, а остальной части — в не отапливаемом, за основу принимается группа не отапливаемого помещения. Параметры, характеризующие заданные условия работы конвейера, приведены в [3, 4, 6]. Если условия работы не заданы, то они назначаются исходя из анализа имеющихся сведений по табл.

Показатели условий работы конвейера. Чистое, сухое, отапливаемое помещение; отсутствует абразивная пыль; конвейер доступен для осмотра и ремонта. Отапливаемое помещение; небольшое количество абразивной пыли; временами влажный воздух; средняя доступность для обслуживания. Плохая доступность для обслуживания. Работа в неотапливаемых помещениях с условиями, близкими к условиям открытого воздуха и на открытом воздухе в очень пыльной атмосфере и при наличии факторов, вредно влияющих на работу конвейера.

Размерные параметры трассы конвейера показаны на рис. Схема трассы конвейера с нанесенными на ней рассчитанными числовыми значениями размерных параметров обычно выполняется до начала расчетов без масштаба, но с соблюдением пропорций. Обобщенный коэффициент сопротивления движению w 0 для предварительного упрощенного определения тяговой силы и мощности двигателя конвейера назначается по табл.

Обобщенный коэффициент сопротивления w 0 для ленточных конвейеров. До Промежуточные значения w o можно определять по графику. Вид загрузки и разгрузки конвейера, если он не указан в задании на проектирование, назначается самостоятельно. Загрузка обычно принимается через загрузочную воронку с направляющим лотком у одного концевого барабана, а разгрузка через другой, приводной концевой барабан.

Вид и место загрузки и разгрузки показываются при помощи условных обозначений см. Очистные устройства, если это не предусмотрено заданием на проектирование, допускается не устанавливать. Привод конвейера рекомендуется в большинстве случаев устанавливать в конце груженой рабочей ветви конвейера. Вид конструкция натяжного устройства зависит от полной длины трассы конвейера L Т.

Места расположения привода, натяжного и очистного устройств также показываются на схеме трассы конвейера. Роликоопоры на холостой ветви принимаются плоскими прямыми , состоящими из одного длинного гладкого ролика. Конвейерная лента — основной элемент конвейера. От правильного выбора, монтажа и эксплуатации ленты в большой степени зависит надежность работы и срок службы конвейера. Ленты должны обладать прочностью, гибкостью, ограниченным удлинением вытяжкой под нагрузкой и износостойкостью рабочей поверхности.

Резинотканевые конвейерные ленты, получившие наибольшее применение в ленточных конвейерах общего применения, изготовляют по ГОСТ 20— Конструкция резинотканевой ленты в общем виде представлена на рис. Резинотканевая лента имеет тяговый каркас из определенного количества тканевых прокладок на рис.

Тяговый каркас воспринимает продольные растягивающие усилия в ленте и обеспечивает ей необходимую поперечную жесткость, а заполнитель предохраняет каркас от воздействия влаги, механических повреждений и истирания перемещаемым грузом, образуя над каркасом верхнюю грузонесущую и под каркасом — нижнюю опорную обкладки. Сверху над первой прокладкой каркаса в лентах, подвергающихся ударным нагрузкам, укладывают иногда грубую разреженную защитную брекерную ткань, предохраняющую каркас от повреждений при очень тяжелых и тяжелых условиях эксплуатации.

По бокам прокладки каркаса защищают борта из резиново-каучуковой смеси, которые при легких условиях работы могут отсутствовать. Наиболее употребительны синтетические ткани из полиэфирных лавсановых типа ТЛ , капроновых типа ТК , анидных или нейлоновых типа ТА и комбинированных лавсано -хлопчатобумажных типа БКНЛ волокон.

Известны случаи применения лент с прокладками из грубой хлопчатобумажной ткани простого плетения бельтинга для перемещения абразивных насыпных грузов. При выборе типа ленты учитываются условия работы конвейера см. При перемещении большинства грузов, в том числе пищевых, применяются ленты общего назначения. По ГОСТ 20—85 предусмотрен выпуск гладких резинотканевых конвейерных лент для перемещения сыпучих, кусковых и штучных грузов типов 1 подтипов 1.

Ниже приведено описание указанных типов резинотканевых лент. Лента типа 1 подтип 1. Пример условного обозначения:. Лента конвейерная типа 1, подтипа 1. Лента 1. Для лент типа 2 после класса обкладочной резины следует указывать вид борта: «РБ» — резиновый борт; «НБ» — нарезной борт.

Лента конвейерная типа 2, теплостойкая, шириной мм , с шестью прокладками из ткани ТК, с рабочей обкладкой толщиной 8 мм и нерабочей 2 мм из резины класса Т-1 с нарезными бортами:. Примеры условного обозначения:. Лента конвейерная типа 3, общего назначения, шириной мм , с тремя прокладками из ткани ТК, с рабочей обкладкой толщиной 3 мм из резины класса Б :.

Лента конвейерная типа 4, пищевая, шириной мм , с двумя прокладками из ткани БКНЛ, с рабочей обкладкой толщиной 2 мм и нерабочей 1 мм из резины класса П :. После выбора по исходным данным типа ленты необходимо привести её конструкцию аналогично рис. Цель предварительных расчетов — найти приближенное значение максимального усилия в ленте для выбора ее параметров, а также возможности дальнейшего выбора элементов конвейера барабаны, роликоопоры.

Мощность на приводном барабане конвейера, кВт. Знак «плюс» ставится при подъеме груза, а знак «минус» — при опускании груза. Тяговое усилие на приводном барабане, Н. Схема приводного устройства: а — без отклоняющего барабана;. Натяжение в набегающей на приводной барабан ветви ленты рис. Значения тягового фактора. Коэффициент трения f. Производительность конвейера — количество материала, проходящего через поперечное сечение потока груза в единицу времени.

Таким образом, производительность зависит от скорости ленты и погонной нагрузки груза на нее. Определим площадь поперечного сечения потока материала. Случай I. Плоская лента без бортов. На плоской ленте без бортов рис. Схемы поперечного сечения потока груза на ленте: а — без бортов; б — с бортами. Основной отличительной чертой телескопического ленточного конвейера от обычного является регулирование длины телескопического конвейера путем выдвижения его дополнительных ветвей.

Максимальная длина телескопического конвейера зависит от количества ветвей и их совокупной длины. Мы предлагаем надежные телескопические конвейеры различной грузоподъемности, длины и мощности. Назначение ленточных конвейеров Конвейеры ленточные — это транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты.

Ленточный конвейер является наиболее распространённым типом транспортирующих машин, он служит для перемещения насыпных или штучных грузов. Применяется на промышленных производствах, в шахтах, рудниках и сельском хозяйстве. Специалисты МНТ-1 проводят предварительное, четкое проектирование ленточных конвейеров сборочные и детальные чертежи ведомого и ведущего барабанов, валов и т. Оснащенные силовыми агрегатами конвейеры ленточные производители проверенные, надежность эксплуатации высокая позволяют оптимизировать производственный процесс путем организации быстрого перемещения больших объемов грузов.

Виды ленточных конвейеров по типу трассы Горизонтальные ленточные конвейеры Наклонные ленточные конвейеры Крутонаклонные ленточные конвейера С изменяющимся углом наклона Z-образные ленточные конвейеры L-образные ленточные конвейеры V-образные ленточные конвейеры Виды ленточных конвейеров по типу несущей поверхности Конвейер ленточный желобчатого типа Конвейер ленточный плоского типа Транспортер ленточный с гофробортом Транспортер ленточный с шевронной лентой.

Основные узлы ленточного конвейера Роликоопора верхняя с роликами Роликоопора нижняя с роликом Натяжное устройство винтовое, грузовое, тележечное Барабан неприводной Электродвигатель передает момент через клиноремен- ную передачу либо муфту, муфту с тормозным шкивом Зона разгрузки Редуктор привод может комплектоваться мотор-редуктором Муфта Барабан приводной Лента конвейерная Став конвейера.

ИЗДЕЛИЕ НА КОНВЕЙЕРЕ ЗА 5 МИНУТ

Нет. знаю. элеватор шилово моему

Ступени укреплены на тяговых цепях 7 и с помощью бегунков движутся по направляющим. Настилы ступеней независимо от угла наклона остаются горизонтальными. Принцип действия скребковых конвейеров — волочение транспортируемого груза по желобу. Они делятся на стационарные, передвижные, подвесные, разборные. По конструктивному исполнению скребковые конвейеры можно разделить на конвейеры с одной верхней или нижней рабочей ветвью рис.

Наиболее распространенная форма скребков трапециевидная и круглая. По направлению транспортирования груза конвейеры бывают горизонтальные, наклонные, вертикальные и комбинированные. По способу перемещения груза — конвейеры порционного волочения и сплошного волочения. Число цепей в конвейере зависит от размеров груза и производительности: одноцепные для малой ширины желоба; двухцепные для крупнокусковых грузов. Скребки бывают низкие и высокие.

Скребковые конвейеры обычно изготавливают с цепью, замкнутой в вертикальной плоскости, реже — в горизонтальной. Скребковые конвейеры порционного волочения: а — конвейер с одной рабочей ветвью; б — конвейер с двумя рабочими ветвями. Скребковые конвейеры рис.

Ролики 6 цепи катятся по направляющим 4 , закрепленным на станине конвейера. Приводным звездочкам сообщается движение от привода, состоящего из двигателя, редуктора и соединительных муфт. Вал натяжных звездочек монтируется на опорах и с помощью винтового устройства перемещается по направляющим. Загрузочным устройством 7 материал засыпается в любом месте по длине конвейера и скребками перемещается по желобу. Разгрузка производится в конце конвейера или в другом месте через выпускные отверстия в днище желоба, которые открываются и закрываются шиберными затворами 9.

Конвейеры сплошного волочения рис. Здесь груз меньше подвержен крошению. Если скребки выполнить по форме желоба, то сопротивление движению уменьшается и конвейеры можно выполнять крутонаклонными рис. Они находят более широкое применение, чем конвейеры порционного волочения.

Для транспортирования горячих насыпных грузов во избежание коробления и прогорания желоба в конвейерах предусматривают водяную рубашку. Другие типы специальных конвейеров выпускают в герметическом и взрывобезопасном исполнении. Область применения скребковых конвейеров весьма разнообразна: для транспортирования пылевидных, зернистых и кусковых, насыпных и горячих грузов золы, шлака и др. Особенно широкое применение нашли скребковые конвейеры в горной промышленности для транспортирования полезных ископаемых в лавах и забоях, на обогатительных фабриках и т.

Достоинства этого типа конвейеров: простота конструкции; возможность перемещения практически любых сыпучих грузов, в том числе химически активных, горячих и т. Недостатки: измельчение груза поэтому их не применяют для транспортирования, например, кокса , значительный износ скребков и желоба, большой расход энергии.

Конвейеры этой группы рис. Ковши 2 шарнирно подвешены к двум замкнутым тяговым цепям 1 так, что их центр тяжести находится ниже оси подвеса. Привод 3 установлен в верхней части конвейера, натяжное устройство 7 внизу. Катки цепи движутся по горизонтальным направляющим, а на вертикальных катки охвачены направляющими 8 с двух сторон во избежание раскачивания ковшей. Переход трассы с одного направления на другое осуществляется звездочками 5. Ковши перекрывают друг друга, образуя на горизонтальном участке сплошную емкость.

Загрузка происходит на нижнем горизонтальном участке 6 ; разгрузка — на верхнем горизонтальном участке опрокидывания ковшей с помощью передвижного упора 4 ; в исходное положение они возвращаются автоматически рис. Преимущества ковшового конвейера: бесперегрузочная подача грузов по сложной трассе, нет измельчения груза при транспортировании, простота и удобство загрузки и разгрузки, компактность, возможность автоматизации всех операций транспортирования.

Ковшовые конвейеры применяют для транспортирования известняка, кокса, угля, синтетического каучука и пр. Недостатки: большая масса движущихся частей и значительная первоначальная стоимость. Однако конвейеры являются незаменимыми при транспортировании грузов, где недопустимы их дробление и истирание. Современные предприятия серийного и массового производств оборудуют пространственными подвесными конвейерами сложной трассы для бесперегрузочной транспортировки грузов на протяжении всего технологического процесса.

Они практически не занимают производственных площадей, так как их располагают обычно вверху здания, в свободном пространстве. Трассы подвесных конвейеров могут быть любой сложности и практически неограниченной длины при установке необходимого количества приводов. Цепной привод бывает со звездочками или гусеничный. По замкнутому пути 1 обычно двутавровая балка с помощью тянущей цепи 3 привод 4 перемещает каретки с подвесками 2 для груза.

Натяжение цепи создается винтовым устройством 5. В процессе транспортирования груза выполняются различные технологические операции. Схема пространственных подвесных конвейеров: а — схема; б — несущая часть конвейера для транспортировки легких грузов. Для транспортирования легких грузов по сложной пространственной трассе применяют компактную конструкцию конвейера рис. Несущей частью этой конструкции является труба, а в качестве тягового органа используют пластинчатую цепь, между пластинами которой установлены ролики из полиамидной смолы.

Привод конвейера фрикционный, обеспечивающий надежную работу конвейера с минимальным износом цепи. Подвесные конвейеры рис. Схемы подвесных конвейеров: а — грузонесущие; б — толкающие; в — грузотянущие. По виду трассы они бывают горизонтальные и пространственные.

Тяговым органом является рис. К цепи присоединены каретки 1 тележки на ходовых катках, которые передвигаются по подвесным путям 2. В грузонесущих конвейерах груз 5 транспортируют на подвесках 4 кареток, у толкающих конвейеров на цепи предусмотрены кулачки 7 , перемещающие тележки 6.

У грузотянущих конвейеров каретки соединены разъемно со штангами 8. В современных подвесных конвейерах вес транспортируемых грузов от доли килограмма до 2,5 т; длина — до 4,5 км. Возможность работы подвесного конвейера на сложной трассе в многоэтажных цехах и между ними , малый расход энергии, легкость настройки конвейера к изменениям технологии производства, несложность автоматизации по распределению грузов сделали эти конвейеры основным транспортом на современных предприятиях различных отраслей промышленности.

Тележечные конвейеры перемещают груз на тележках, движущихся по замкнутой трассе. В зависимости от расположения ходовой части их разделяют на горизонтально и вертикально замкнутые. Горизонтально замкнутые конвейеры применяют в основном в поточном производстве для выполнения технологических операций — в литейном производстве, на линиях сборки автомобилей, тракторов, моторов, а также для перемещения между рабочими местами легких грузов в обувной, швейной, радиотехнической и другой промышленности.

Они позволяют транспортировать разнообразные штучные грузы, в том числе горячие, тяжелые, а также совмещать перемещение с технологическими операциями. Конвейеры бывают одно- и двухцепные. Цепи применяют в основном пластинчатые безребордные катковые в горизонтальных конвейерах и специальные двухшарнирные в конвейерах с пространственной трассой. Возможно применение также других типов цепей круглозвенных и разборных. Тележечный конвейер: а — с опрокидывающимися тележками; б — с неопрокидывающимися тележками.

Для вертикального перемещения грузов применяют элеваторы, характерной особенностью которых является совмещение транспортирования с необходимыми технологическими процессами например, сушкой. Ковшовые предназначены для транспортирования насыпных грузов: пылевидных, зернистых цемент, мука, зерно, песок, торф, уголь, различные химикаты и т.

Люльки в люлечных элеваторах подвешены к цепи и могут разгружаться в любом месте нисходящей ветви, что невозможно для полочного элеватора, где полки прикреплены к цепи неподвижно; полочные и люлечные элеваторы предназначены для подъема штучных грузов ящиков, бочек, рулонов и др. В тихоходных элеваторах разгрузка ковшей гравитационная, в быстроходных — центробежная;.

Первые применяют для мелкофракционных грузов и часто выполняют быстроходными. Элеваторы с сомкнутыми ковшами — тихоходные с самотечной разгрузкой. Их применяют для подъема крупнокусковых и абразивных грузов; загрузка ковшей производится насыпанием. Ленточный элеватор рис. К ленте или цепи прикрепляют ковши 2 , которые загружаются насыпным грузом в нижней части элеватора 6 , а разгружаются через окно 7 в верхней части элеватора.

На нижнем барабане звездочках установлено натяжное устройство 4. Достоинства ковшовых элеваторов: малые габаритные размеры по сечению и в плане, подъем груза на значительную высоту до 60 м , простота и надежность конструкции, сохранность транспортируемого груза, возможность обеспечения герметичности. Ковшовые элеваторы имеют ограниченную область применения. Их рационально использовать главным образом для подъема легких, не липких, хорошо сыпучих, не кусковых грузов.

Кроме того, их применяют для совмещения операций транспортирования с технологическими процессами, например сушка у зерновых элеваторов. Условием нормальной работы элеватора является правильный выбор формы и размеров ковшей, скорости их движения, размеров барабана и звездочек, формы и размеров головки — верхней и башмака — нижней части элеватора.

Ковши выбирают в зависимости от производительности элеватора и типа перемещаемого насыпного груза. Форма ковшей определяется способом разгрузки и характеристикой транспортируемого груза. Для стационарных вертикальных ковшовых элеваторов общего назначения применяют ковши следующих типов рис.

Ковши изготавливают сварными, литыми, клепаными. Передние кромки усиливают стальным листом из прочной износостойкой стали или наплавляют твердым сплавом. Во избежание обратного хода при остановке груженого элеватора привод снабжают остановами или тормозами для тяжелых элеваторов.

Ковши элеватора: а — глубокие с цилиндрическим днищем; б — мелкие с цилиндрическим днищем; в — скругленные; г — специальные. На элеваторах устанавливают ловители в случае обрыва цепи. В ленточных элеваторах ковши соединены канатами, которые удерживают их от падения при обрыве ленты.

В приводах предусмотрена установка реле скорости, которое выключает электродвигатель при обрыве цепи или ленты. От правильно выбранных способов загрузки и разгрузки элеватора в значительной степени зависит его работоспособность. Загрузка сухих, хорошо сыпучих пылевидных, зернистых и мелкокусковых грузов осуществляется чаще всего зачерпыванием. Крупнокусковые, твердые абразивные грузы, такие как руда, графит, известняк, крупнокусковой уголь и т.

Производительность элеватора в значительной степени зависит от способа разгрузки. При движении груженых ковшей через разгрузочный барабан звездочки они должны быть полностью опорожнены в разгрузочный патрубок. Разгрузка ковшей рис. Центробежная разгрузка происходит под действием центробежной силы. Такую разгрузку применяют для мелкосыпучих грузов.

Самотечная свободная и направленная разгрузки осуществляются главным образом под действием сил гравитации на груз. Для свободного высыпания груза требуется отклонение ковшей рис. Так разгружаются плохосыпучие грузы.

Схемы загрузки и разгрузки элеватора: а — центробежная; б — самотечная свободная; в — самотечная направленная. Конвейеры без гибкого тягового органа — винтовые, роликовые, вибрационные и др. Винтовые конвейеры предназначены для транспортирования на небольшие расстояния пылевидных и зернистых насыпных грузов цемент, известь, молотая глина, угольный штыб, гипс и т. Винтовые конвейеры в таких машинах, как растворо- и бетоносмесители непрерывного действия выполняют одновременно технологическую перемешивание и транспортную функции.

Иногда их используют как питатели, например, в погрузочных и других машинах. По направлению транспортирования грузов винтовые конвейеры бывают горизонтальные и вертикальные. Преимущества винтовых конвейеров: простота конструкции; несложное обслуживание; надежность в эксплуатации; герметичность — транспортирование грузов происходит в закрытом желобе, что обеспечивает защиту цехов от пылящих, газирующих и горячих материалов; небольшие габаритные размеры; разгрузка может осуществляться в любом месте конвейера.

Винтовой конвейер рис. Вал установлен в концевых подшипниках 2 , 6. Так как вал большой длины, то его выполняют составным, и в местах соединения он поддерживается промежуточными подшипниками 4 , подвешенными к поперечным планкам желоба. В одной из концевых опор винта установлен упорный подшипник, воспринимающий продольные усилия в винте. Желоб закрыт крышкой 3 ; в некоторых конструкциях предусмотрен песочный затвор.

Насыпной груз подается через люк в крышке 5 и перемещается винтом по желобу к разгрузочным воронкам — промежуточной 10 или концевой 11 , перекрытым шиберными затворами. Желоб состоит из отдельных секций длиной 2 и 4 м, изготовленных из листовой стали толщиной 3—6 мм. По числу спиралей винты бывают одно-, двух- и трехзаходные с правым и левым направлением навивки.

Производительность многозаходных винтов больше, чем однозаходных. Винты подразделяют рис. Применяются они в зависимости от вида транспортируемого насыпного груза. Конструкция лопастных винтов: а — сплошные ; б — ленточные ; в — фасонные ; г — лопастные ; д — степень заполнения желоба; е, ж — направление движение груза.

Направление движения груза в конвейере рис. Телескопические ленточные конвейеры позволяют периодически увеличивать или сокращать их длину вслед за подвига-нием забоя без рассоединения ленты. На нижней ветви ленты 1 телескопического конвейера рис. Концевая секция 4 конвейера выполнена подвижной на катках 5 и снабжена приводной лебедкой 6.

Для перемещения секции 4 канат 7 лебедки 6 закрепляют к крепи выработки. По мере подвигания забоя и перемещения концевой секции 4 изменяется длина конвейера за счет уменьшения расстояния между барабанами 2 и 3 и выбора петли ленты на телескопическом устройстве. На ставе по всей длине конвейера расположены направляющие для перемещения в забой грузовой тележки 8 с крепью и другими вспомогательными грузами.

На разгрузочной консоли 9, шарнирно закрепленной на металлоконструкции конвейера и перемещаемой в вертикальной плоскости гидроцилиндрами 10, шарнирно закреплен съезд При опущенной консоли 8 и откинутом съезде 10 рис. Описанный конвейер предназначен для установки в выемочных штреках при разработке марганцевых руд длинными столбами с заходками. Длина конвейера м мощность привода 40 кВт.

Ленточно-канатные и ленточно-цепные конвейеры. В ленточно-канатном конвейере функции несущего и тягового органа разделены: функции несущего органа выполняет специальная невысокой прочности лента, а функции тягового органа—два стальных каната. Ленточно-канатный конвейер рис.

Верхняя и нижняя ветви канатов по длине конвейера поддерживаются роликами 3, расположенными на опорных стойках 4. Ролики верхней ветви канатов попарно расположены на балансирах 5. Каждый контур канатов в головной части конвейера огибает индивидуальные канатоведущие шкивы трения, соединенные между собой дифференциальным редуктором, обеспечивающим выравнивание скоростей тяговых канатов. Каждый тяговый канат имеет самостоятельное натяжное грузовое устройство, расположенное обычно в хвостовой части конвейера.

Ленточно-канатный конвейер: а — поперечное сечение; б — конструкция ленты. Лента конвейера рис. Вдоль ленты сверху и снизу расположены резиновые борта 10 с канавками клиновидной формы, которыми лента опирается на тяговые канаты.

Для уменьшения диаметра рулона ленты и возможности его транспортирования по горным выработкам боковые борта на верхней и нижнейсторонах ленты смещены относительно друг друга. В ненагруженном состоянии лента прямая и занимает горизонтальное положение. Под действием транспортируемого груза рессоры прогибаются, и лента принимает желобчатую форму. Ширина ленты расстояние между осями верхних канатов составляет — мм. Применяются канаты только односторонней свивки диаметром 32—50 мм. Для увеличения долговечности тяговых канатов поддерживающие ролики футеруют сменными полиуретановыми кольцами.

Преимущества ленточно-канатных конвейеров: большая длина в одном ставе за рубежом на поверхности эксплуатируется ленточно-канатный конвейер длиною 29 км ; большой срок службы ленты до 10—15 лет , не передающей тяговые усилия; низкий коэффициент сопротивления перемещению до 0,01 — 0, , т.

Недостатки: ограниченная кусковатость транспортируемой горной массы до — мм , относительно небольшой срок службы тяговых канатов до 7—8 тыс. Ленточно-канатные конвейеры большой длины являются уникальными установками и применяются редко, в основном, для транспортирования горной массы по длинным магистральным выработкам, наклонным стволам и на поверхности горнодобывающих предприятий. В ленточно-цепных конвейерах, как и в ленточно-канатных, функции несущего органа выполняет лента, а тягового — одна или две цепи, жестко или фрикционно соединенные с лентой.

Изготовление ленточно-цепных конвейеров было обусловлено отсутствием высокопрочных лент и необходимостью увеличения длины конвейера в одном ставе за счет прочности цепей и установки промежуточных приводов. Конвейеры ленточно-тележечные для крупнокусковых скальных грузов, в которых, в отличие от обычного ленточного конвейера, лента перемещается не по стационарным роликоопорам, а лежит на ходовых опорах-тележках и перемещается вместе с ними, позволяют транспортировать весьма крупные скальные грузы.

В ленточно-тележечном конвейере рис. Спиваковским, лента 1 на верхней грузовой ветви лежит на футерованных резиной дугообразных траверсах 2, снабженных ходовыми колесами 3 и соединенных между собой двумя замкнутыми неприводными цепями 4. Дугообразные траверсы с колесами тележки перемещаются лентой по направляющим рельсам 5 за счет сил трения.

Привод и натяжное устройство — от обычного ленточного конвейера. На нижней ветви лента отходит от траверс и поддерживается роликоопорами 6. Загрузка конвейера вибропитателями 7 возможна в любой точке по длине става см. Изготовленные институтом «Гипроникель» ленточно-тележечные конвейеры КЛТ и КЛТ с лентами шириной соответственно и мм прошли промышленные испытания на руднике «Юкспорский» ПО «Апатит» на доставке руды из добычного орта до рудоперепускного ствола.

Ленточно-тележечные конвейеры могут применяться при отработке мощных месторождений крепких руд.

Вам фольксваген транспортер предохранитель заднего хода своего калькулятора